Tag - optymalizacja procesów produkcyjnych

Czy rzeczywiście jestem potrzebny na hali?

Jakiś czas temu, na jednej z grup LinkedIn, trafiłem na dyskusję na temat upadku inicjatyw Lean. Z postu wynikało, że ok 95% firm nie jest w stanie wprowadzić, utrzymać, ale przede wszystkim czerpać biznesowych korzyści z systemu wzorowanego na Systemie Produkcyjnym Toyoty. Liczby te potwierdził ostatnio Art Byrne w ciekawej rozmowie z Paulem Akresem. Wspominał, że wg jego osobistych wyliczeń ok. 4% transformacji Lean się udaje.     Nie będę opisywał wszystkich powodów, bo każdy na pewno miał swoje wzloty i upadki [...]

Czytaj dalej...

Niech Twoja produkcja płynie.

Przepływ jednej sztuki (ang. One piece flow) to baza filozofii lean. Przejście na pracę w tym systemie daje natychmiastowy skok wydajności o przynajmniej 20% (z mojego doświadczenia) i redukcję kosztów wytwarzania. Jest to niemal magiczne zaklęcie, niemniej dostępne jedynie dla tych, którzy…nie boją się rozwiązywania problemów i bycia w gemba. W skrócie przepływ jednej sztuki to przeciwieństwo systemu produkcji partiami. W tym systemie minimalizowany jest czas, kiedy produkt nie jest obrabiany/przetwarzany. Jeżeli w procesie produkcji musimy dany produkt ciąć, frezować, malować, [...]

Czytaj dalej...

Poprawiaj proces błyskawicznie!

Czy możliwe jest podniesienie wydajności, bezpieczeństwa, jakości, ograniczanie kosztów, skrócenie czasu produkcji bez wielomiesięcznych faz planowania, prób i analiz, niekończących się spotkań i prezentacji? Czy takie zmiany mogą być trwałe? Czy potrzebni nam są do tego eksperci? Japońska koncepcja Lean Manufacturing zakłada, że kluczowe jest rozwiązywanie problemów u źródeł i przy wykorzystaniu potencjału intelektualnego pracowników. W codziennej pracy nie brakuje problemów. Niemal od rana do wieczora pracownicy i ich przełożeni mozolnie walczą z pojawiającymi się przeciwnościami. Zdecydowana większość tych przeciwności [...]

Czytaj dalej...
Standardy Lean

Dawaj mi ten piasek szybciej!

Problem na zakładzie przeróbki kruszyw był typowy – zbyt niska wydajność ciągu produkcyjnego. Wydobycie odbywało się koparką odkrywkową-suwnicową, która to została zidentyfikowana jako wąskie gardło. Wstępne sugestie mówią o konieczności: zakupu większego chwytaka, montażu mocniejszych napędów, by przyspieszyć wyciąganie. Pada też kontrpropozycja: „A może spróbujmy zgodnie z założeniami Lean?!”. Propozycja została przyjęta bez entuzjazmu, niemniej, jako że dyrektor inwestycyjny nie należy do najszczodrzejszych postanowiono spróbować. Zgodnie z główną zasadą Lean – genchi genbutsu czyli: „idź i przekonaj się sam” udano się na pomiary – na [...]

Czytaj dalej...

„5 razy Dlaczego?” – case study w zakładzie przeróbki kruszyw

W zakładzie przeróbki kruszywa poszukiwano możliwości redukcji kosztów wytwarzania. Przeprowadzono w tym celu poniższą analizę. Krok 1 Po analizie (analiza P&L, Mapa strumienia wartości, mapy procesu, Pareto) zidentyfikowano obszary mające największy udział w kosztach operacyjnych. Krok 2 Pierwszym obszarem poddanym obserwacjom były koszty energii jako zidentyfikowany w etapie 1 – największy koszt dla zakładu. Poniższy wykres pokazuje rozkład kosztów energii:   Krok 3 W kolejnym etapie wzięto pod uwagę zużycie gazu na obecnym poziomie. Podczas wielogodzinnych obserwacji w poszukiwaniu marnotrawstw Lean procesu w miejscu, w [...]

Czytaj dalej...