Tag - planowanie produkcji w przedsiębiorstwie

Mapowanie Strumienia Wartości

Mapowanie Strumienia Wartości – Odkryj swój proces na nowo

Doświadczenie procesu, jego zmierzenie, odkryje przed nami szereg problemów, o których nie wiedzieliśmy do tej pory i które z pewnością zachwieją naszym dotychczasowym wyobrażeniem o procesie. I o to właśnie chodzi – o odkrycie naszego procesu na nowo. Poznanie rzeczywistości, a nie relacji. Taiichi Ohno – ojciec Systemu Produkcyjnego Toyoty, od którego wywodzi się Lean, w zarządzaniu kierował się zasadą: „Wszystko co robimy, to patrzymy na linię czasu od punktu, kiedy nabywca składa zamówienie, do punktu, kiedy zapłata wpływa na [...]

Czytaj dalej...

Niech Twoja produkcja płynie.

Przepływ jednej sztuki (ang. One piece flow) to baza filozofii lean. Przejście na pracę w tym systemie daje natychmiastowy skok wydajności o przynajmniej 20% (z mojego doświadczenia) i redukcję kosztów wytwarzania. Jest to niemal magiczne zaklęcie, niemniej dostępne jedynie dla tych, którzy…nie boją się rozwiązywania problemów i bycia w gemba. W skrócie przepływ jednej sztuki to przeciwieństwo systemu produkcji partiami. W tym systemie minimalizowany jest czas, kiedy produkt nie jest obrabiany/przetwarzany. Jeżeli w procesie produkcji musimy dany produkt ciąć, frezować, malować, [...]

Czytaj dalej...

Posłuchaj ekspertów procesu – Twoich operatorów.

Piękno Lean polega na tym, że możemy podnosić nasze wyniki operacyjne od zaraz. Wykorzystując pomysły, które nasi pracownicy nie tylko już wymyślili, ale niektórzy nawet już wdrożyli i świetnie się one sprawdzają. Naszym jedynym zadaniem jest, by… ten pomysł wykorzystać. Jednak, żeby go wykorzystać trzeba go najpierw zauważyć. Wielokrotnie widziałem sytuacje, kiedy pracownicy pracują inaczej w obecności kierownika lub brygadzisty, a inaczej, kiedy jest on nieobecny na hali produkcyjnej. Sposoby te dzielę na dwie kategorie: Optymalizowanie pracy przez operatora poprzez łamanie zasad [...]

Czytaj dalej...
Standardy Lean

Dawaj mi ten piasek szybciej!

Problem na zakładzie przeróbki kruszyw był typowy – zbyt niska wydajność ciągu produkcyjnego. Wydobycie odbywało się koparką odkrywkową-suwnicową, która to została zidentyfikowana jako wąskie gardło. Wstępne sugestie mówią o konieczności: zakupu większego chwytaka, montażu mocniejszych napędów, by przyspieszyć wyciąganie. Pada też kontrpropozycja: „A może spróbujmy zgodnie z założeniami Lean?!”. Propozycja została przyjęta bez entuzjazmu, niemniej, jako że dyrektor inwestycyjny nie należy do najszczodrzejszych postanowiono spróbować. Zgodnie z główną zasadą Lean – genchi genbutsu czyli: „idź i przekonaj się sam” udano się na pomiary – na [...]

Czytaj dalej...

„5 razy Dlaczego?” – case study w zakładzie przeróbki kruszyw

W zakładzie przeróbki kruszywa poszukiwano możliwości redukcji kosztów wytwarzania. Przeprowadzono w tym celu poniższą analizę. Krok 1 Po analizie (analiza P&L, Mapa strumienia wartości, mapy procesu, Pareto) zidentyfikowano obszary mające największy udział w kosztach operacyjnych. Krok 2 Pierwszym obszarem poddanym obserwacjom były koszty energii jako zidentyfikowany w etapie 1 – największy koszt dla zakładu. Poniższy wykres pokazuje rozkład kosztów energii:   Krok 3 W kolejnym etapie wzięto pod uwagę zużycie gazu na obecnym poziomie. Podczas wielogodzinnych obserwacji w poszukiwaniu marnotrawstw Lean procesu w miejscu, w [...]

Czytaj dalej...